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編輯此資訊 : 鋁型材擠壓模具的合理使用-鋁型材廠家

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中國鋁加工業(yè)緊密結(jié)合市場和科學(xué)發(fā)展的需求，使傳統(tǒng)鋁加工材已經(jīng)逐步完成了向現(xiàn)代化鋁加工材的轉(zhuǎn)變，因此中國鋁加工材品種已發(fā)生了巨大變化。中國鋁加工材的重要特點是向高性能、高精度、節(jié)能、環(huán)保方向發(fā)展，許多產(chǎn)品已成為國內(nèi)外知名品牌，在國內(nèi)外市場上享有盛譽；產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)步提高，產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)水平已處于國際先進行列，各主要鋁材生產(chǎn)廠家除按國家標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)外，均能直接接受按世界先進國家標(biāo)準(zhǔn)要求的訂貨。這表明我國鋁加工材生產(chǎn)已進一步國際化，而且為滿足國民經(jīng)濟和科學(xué)技術(shù)對高精尖鋁材的多方面需求，各主要鋁加工企業(yè)還相應(yīng)制定了許多內(nèi)部供貨技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。 鋁型材擠壓模具的合理使用-鋁型材廠家來為大家娓娓道來： ★鋁型材截面本身就千變?nèi)f化，并且鋁擠壓行業(yè)發(fā)展到今天，鋁合金具有重量輕，強度好等重要優(yōu)點，目前已經(jīng)有許多行業(yè)采用鋁型材來代替原有材料。由于部分型材的特殊導(dǎo)致模具由于型材截面特殊，設(shè)計和制作難度較大。如果還是使用采用常規(guī)的擠壓方法往往難于達到模具額定產(chǎn)量，必須采用特殊工藝，嚴(yán)格控制各項生產(chǎn)工藝參數(shù)才能正常進行生產(chǎn)。并且有的模具由于本身型材截面的特殊或模具本身的質(zhì)量問題，而導(dǎo)致模具不能擠壓到額定產(chǎn)量，這就需要銷售人員在接單時與技術(shù)部門和模具廠進行充分溝通。同時模具設(shè)計制作部門需要不斷優(yōu)化模具設(shè)計技術(shù)，提高模具制作精度，提高模具質(zhì)量。 ★ 選擇合適的擠壓機型進行生產(chǎn)。 進行擠壓生產(chǎn)前，需對型材截面進行充分計算，根據(jù)型材截面的復(fù)雜程度，壁厚大小以及擠壓系數(shù)λ來確定擠壓機噸位大小。一般來講，λ>7-10。當(dāng)λ>8-45時，模具的使用壽命較長，型材生產(chǎn)過程較為順暢。當(dāng)λ>70-80后則屬較難擠壓型材，模具普遍壽命較短。產(chǎn)品結(jié)構(gòu)越復(fù)雜，越容易導(dǎo)致模具局部剛性不夠，模具腔內(nèi)的金屬流動難于趨向均勻，并伴隨造成局部應(yīng)力集中。型材生產(chǎn)時容易塞模和悶車或形成扭曲波浪，模具容易發(fā)生彈性變形，嚴(yán)重的還會發(fā)生塑性變形使模具直接報廢——上海工業(yè)鋁型材友情指出！ ★ 合理選擇錠坯及加熱溫度。 要嚴(yán)格控制擠壓錠坯的合金成分。目前一般企業(yè)要求鑄錠晶粒度達到一級標(biāo)準(zhǔn)，以增強塑性和減少各項異域。當(dāng)鑄錠中有氣孔、組織疏松或有中心裂紋時，擠壓過程中氣體的突然釋放類似"放炮"，使得模具局部工作帶突然減載又加載，形成局部巨大的沖擊載荷，對模具影響很大。有條件的企業(yè)可對錠坯進行均勻化處理，在550~570C保溫8小時后強制冷卻，擠壓突破壓力可降低7-10%，擠壓速度可提高15%左右。 ★優(yōu)化擠壓工藝： 要科學(xué)延長模具壽命，合理使用模具進行生產(chǎn)是不容忽視的一個方面。由于擠壓模具的工作條件極為惡劣，在擠壓生產(chǎn)中一定要采取合理的措施來確保模具的組織性能。 （1）采取適宜的擠壓速度。在擠壓過程中，當(dāng)擠壓速度過快時，會造成金屬流動難于均勻，鋁金屬流和模具腔內(nèi)壁摩擦加劇致使模具工作帶磨損變化，模具溫度實際較高等現(xiàn)象。如果此時金屬變形產(chǎn)生的余熱不能及時被帶走，模具就可能因局部過熱而失效。如果擠壓速度適宜，就可避免上述非優(yōu)后果的發(fā)生，擠壓速度一般應(yīng)控制在25mm/s以下。 （2）合理選擇擠壓溫度。擠壓溫度是由模具加熱溫度、盛錠筒溫度和鋁棒溫度來決定的。鋁棒溫度過低容易引起擠壓力升高或產(chǎn)生悶車現(xiàn)象，模具容易出現(xiàn)局部微量的彈性變形，或在應(yīng)力集中的部位產(chǎn)生裂紋而導(dǎo)致模具早期報廢。鋁棒溫度過高會使金屬組織軟化，而使得黏附于模具工作帶表面甚至堵模（嚴(yán)重時模具在高壓下崩塌），未均勻鑄錠合理加熱溫度在460-520°C，經(jīng)過均勻化的鑄錠合理加熱溫度在430-480°C。 ★ 擠壓模具使用前期必須對模具進行合理的表面滲氮處理過程 表面滲氮處理能使模具在保持足夠韌性的前提下大大提高模具的表面硬度，以減少模具使用時的產(chǎn)生熱磨損。需要注意的是表面滲氮并不是一次就可以完成的，在模具服役期間必須進行3-4次的反復(fù)滲氮處理，一般要求滲氮層厚度達到0.15mm左右。比較合適的氮化過程為在模具入廠檢驗后 進行第一次氮化。此時由于氮化層組織尚不穩(wěn)定，應(yīng)該在擠壓5-10條棒后再次氮化。第二次氮化后，可擠壓40-80條棒。第三次氮化后以不超過100-120條棒為宜。氮化前工作帶一定要拋光，模具腔內(nèi)要清理干凈，不可殘留堿渣或異物顆粒。一般情況下模具的氮化次數(shù)不超過4-5次，因為此時氮化層如果不是工作帶被拉傷的話經(jīng)過反復(fù)氮化和擠壓生產(chǎn)，氮化層組織已經(jīng)相對穩(wěn)定。要注意的是前期氮化時要經(jīng)過合適的生產(chǎn)過程方能進行氮化，氮化次數(shù)不能過于頻繁，否則工作帶易脫層。 我司產(chǎn)品： 鋁型材4040 http://www.shxzlzp.com/

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